鍋爐結(jié)垢的原因：
含有硬度的水若不經(jīng)過處理就進入鍋爐
，運行一段時間后
，鍋爐水側(cè)受熱面上就會牢固地附著一些固體沉積物
，這種現(xiàn)象稱為結(jié)垢。受熱面上黏附著的固體沉積物就稱為水垢
。
在一定條件下，固體沉淀物也會在鍋水中析出
，呈松散的懸浮狀，稱為水渣。水渣可隨排污除去，但如果排污不及時
，部分水渣也會在受熱面上或水流流動滯緩的部位沉積下來而轉(zhuǎn)化成水垢，通常稱之為“二次水垢”
。
鍋爐結(jié)垢的原因，首先是給水中含有鈣鎂硬度或鐵離子
，硅含量過高；同時又由于鍋爐的高溫高壓特殊條件
。水垢形成的主要過程為：
1、受熱分解
在高溫高壓下
，原來溶于水的某些鈣
、鎂鹽類(如碳酸氫鹽)受熱分解，變成難溶物質(zhì)而析出沉淀。
2、溶解度降低
在高溫高壓下，有些鹽類(如硫酸鈣
、硅酸鹽等)物質(zhì)的溶解度隨溫度升高而大大降低
，達(dá)到一定程度后，便會析出沉淀
。
3、鍋水蒸發(fā)、濃縮
在高溫高壓下
，鍋水中鹽類物質(zhì)的濃度將隨蒸發(fā)濃縮而不斷增大
，當(dāng)達(dá)到過飽和時
，就會在受熱面上析出沉淀。
4
、相互反應(yīng)及轉(zhuǎn)化
給水中原來溶解度較大的鹽類，在運行中與其他鹽類相互反應(yīng)
，生成了難溶的沉淀物質(zhì)。如果反應(yīng)在受熱面上發(fā)生
，就直接形成了水垢
；如果反應(yīng)在鍋水中發(fā)生，則形成水渣。
而水渣中有些是具有黏性的，當(dāng)未被及時排污除去時，就會轉(zhuǎn)化成水垢
。另外
，有些腐蝕產(chǎn)物附著在受熱面上
，也往往易轉(zhuǎn)化成金屬氧化物水垢。
上述這些析出的沉淀物質(zhì)黏結(jié)在鍋爐受熱面上就形成了水垢
，溫度越高的部位
，越易形成堅硬的水垢
。
鍋爐水垢的危害：
水垢的導(dǎo)熱性很差
，其導(dǎo)熱系數(shù)要比鍋爐鋼板的導(dǎo)熱系數(shù)小幾十倍至數(shù)百倍
，所以鍋爐結(jié)垢后就會嚴(yán)重阻礙傳熱并引起下列危害：
1
、浪費燃料，降低出力
鍋爐結(jié)垢后將嚴(yán)重影響受熱面?zhèn)鳠?div id="jfovm50" class="index-wrap">，降低熱效率，降低蒸汽出力
，增加燃料消耗?
2
、易引起事故
，影響安全運行
受熱面結(jié)生水垢后
，金屬的熱量由于受水垢的阻礙而難于傳熱給鍋水
，致使金屬壁溫急劇升高
，當(dāng)溫度超過了金屬所能承受的允許溫度時
，金屬強度顯著降低
，從而導(dǎo)致金屬過熱變形
，嚴(yán)重時將造成鼓包
、裂縫
，甚至爆管等事故
。
3、堵塞管道
，破壞水循環(huán)
如果水管內(nèi)結(jié)垢，就會減小流通截面積
，增大水的流動阻力
，破壞正常的水循環(huán)
，嚴(yán)重時還會完全堵塞管道
，或造成爆管事故。
4
、引起垢下腐蝕，縮短鍋爐壽命
鍋爐結(jié)垢后還會引起垢下腐蝕等危害。有些結(jié)構(gòu)緊湊或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鍋爐
，一旦受熱面結(jié)垢
，就極難清除，嚴(yán)重時只好采用挖補
、割換管子等修理措施
，不但費用大
，而且還會使受熱面受到嚴(yán)重?fù)p傷。所有上述這些危害都將大大縮短鍋爐的使用壽命。
另外，鍋爐結(jié)垢后
，將增加清洗和維修的時間
、費用及工作量等
，影響生產(chǎn)
，減小鍋爐的有效利用率，降低經(jīng)濟性。
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鍋爐水垢的清洗辦法
鍋爐應(yīng)以積極的防垢、防腐為本。但當(dāng)鍋爐結(jié)垢或腐蝕沉積物達(dá)到一定程度時
，也應(yīng)及時清洗除去，以免對鍋爐安全運行帶來隱患
。
清洗除垢的方法主要分為機械除垢和化學(xué)清洗兩大類，其中化學(xué)清洗又可分為堿煮除垢和酸洗除垢。
現(xiàn)階段常用的除垢手段：
化學(xué)清洗：鍋爐化學(xué)清洗利用化學(xué)藥品的反應(yīng)能力，可以除去不易除去的硬垢和腐蝕產(chǎn)物
，清洗時可以不打開冷卻設(shè)備，對設(shè)備內(nèi)間隙小的部位也能進行清洗
，清洗的時間較短
。
化學(xué)清洗的缺點：
化學(xué)清洗液選擇不當(dāng)時，會對清洗物基體造成腐蝕破壞
；清洗后的廢液需要進行處理，否則會引起環(huán)境污染
；有些化學(xué)清洗藥劑費用較高，有些藥劑對操作人員的健康有影響
。
現(xiàn)將鍋爐除垢的方法和要求簡要介紹如下：
1
、機械除垢
主要采用電動洗管器
、扁鏟、鋼絲刷及手錘等工具進行機械除垢
。此法比較簡單，成本低
，但勞動強度大，除垢效果差
，易損壞金屬表面
，只適用于結(jié)垢面積小，且構(gòu)造簡單
，便于機械工具接觸到水垢的小型鍋爐
。
近年來
，由于清洗專用的高壓水槍的應(yīng)用，使水力沖洗的機械除垢發(fā)展較快，這種高壓水力除垢的效果較使用原始的機械工具有很大的提高
，且較為安全
、方便
。但目前高壓水力除垢仍僅限于結(jié)構(gòu)較簡單的工業(yè)鍋爐。
2
、堿洗除垢
鍋爐堿煮的作用主要是使水垢轉(zhuǎn)型，同時促使其松動脫落
。單純的堿煮除垢效果較差
，常常需與機械除垢配合進行。堿煮除垢對于以硫酸鹽
、硅酸鹽為主的水垢有一定的效果，但對于碳酸鹽水垢，則遠(yuǎn)不如酸洗除垢效果好。堿洗煮爐也常用于新安裝鍋爐的除銹和除油污，有時也用于酸洗前的除油清洗或垢型轉(zhuǎn)化
。
堿洗藥劑用量應(yīng)根據(jù)鍋爐結(jié)垢及臟污的程度來確定。一般用于除垢時的用量(每噸水的用量)為：工業(yè)磷酸三鈉5～10kg
，碳酸鈉3～6kg
，或氫氧化鈉2～4kg
。這些堿洗藥劑應(yīng)先在溶液箱中配制成一定濃度，然后再用泵送入鍋內(nèi)，并循環(huán)至均勻
。
堿煮除垢的方法與新鍋爐煮爐基本相同
，只是煮爐結(jié)束后
，應(yīng)打開鍋爐的各檢查孔
，及時加以機械(或高壓水力)輔助清垢
，以免松軟的水垢重新變硬
。
3
、酸洗除垢
目前在各種除垢方法中
，以酸洗除垢效果較好
，但酸洗工藝若不合適或控制不當(dāng)也會影響除垢效果或腐蝕金屬
，有時甚至?xí)?yán)重影響鍋爐的安全運行。
為了確保鍋爐酸洗的安全和質(zhì)量
，國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局專門制定頒發(fā)了《鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則》
，并規(guī)定：從事鍋爐化學(xué)清洗的單位必須取得省級及省級以上鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構(gòu)的資格認(rèn)可，才能承擔(dān)相應(yīng)級別的鍋爐化學(xué)清洗。無相應(yīng)資格的任何單位和個人(包括用爐單位)，都不得擅自酸洗鍋爐
。
鍋爐在酸洗前應(yīng)預(yù)先取有代表性的垢樣進行化驗
，制定清洗方案；進酸開始時須在鍋爐內(nèi)和酸箱內(nèi)掛入腐蝕指標(biāo)片(直到退酸時取出)；酸洗工藝流程及酸洗液的溫度
、濃度
、流速
、酸洗時間等應(yīng)按清洗方案實施和控制
；清洗過程中應(yīng)不斷取樣化驗并如實作好記錄。
清洗結(jié)束后
，用爐單位
、清洗單位和鍋爐安全監(jiān)察部門應(yīng)對清洗質(zhì)量進行驗收。
？清洗鍋爐的辦法綜述" title="如何清洗鍋爐
？清洗鍋爐的辦法綜述" />
工業(yè)鍋爐的酸洗質(zhì)量要求如下：
一
、除垢率
1
、清洗以碳酸鹽垢為主的水垢
，除垢面積應(yīng)達(dá)到原水垢覆蓋面積的80％以上
。
2
、清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢
，除垢面積應(yīng)達(dá)到原水垢覆蓋面積的60％以上。
如除垢率低于上述規(guī)定，或雖達(dá)到規(guī)定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋有難以清理的水垢時
，應(yīng)在維持鍋水堿度達(dá)到水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)上限值的條件下
，將鍋爐運行一個月左右再停爐
，用人工或高壓水槍清理脫落的垢渣和殘垢
。
由于經(jīng)酸洗后殘留的硬垢往往已有所松動，當(dāng)鍋爐投入運行后會逐漸地脫落，若不作再次清理極易發(fā)生事故
，所以當(dāng)殘留垢較多時必須加以處理。
二、鈍化膜
鍋爐清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護膜
，金屬表面不出現(xiàn)二次浮銹
，無點蝕
。
三、腐蝕速度
用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/(m2·h)
，且腐蝕總量不大于72g/m2
。
四、爐管暢通
清洗后鍋內(nèi)所有的水冷壁管和對流管等爐管都應(yīng)暢流無阻
。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍無法疏通暢流的
，應(yīng)由有修理資格的單位修理更換
。
鍋爐的腐蝕及其防止辦法：
鍋爐水質(zhì)不良或停爐保養(yǎng)不當(dāng)常會引起金屬的腐蝕。鍋爐發(fā)生腐蝕后
，不僅使金屬的有效厚度減薄
，而且會使金屬內(nèi)部的金相組織遭到破壞
，機械性能變差，造成鍋爐的承壓能力降低
，使用壽命縮短
，以至提前報廢。
有的腐蝕會在人們毫無察覺的情況下對設(shè)備造成損壞
，嚴(yán)重時還會發(fā)生爆管事故
，有的甚至?xí)l(fā)鍋爐爆炸等災(zāi)難性事故
。因此
，防止腐蝕也是保證鍋爐安全運行的重要措施
。
防止腐蝕的措施：
工業(yè)鍋爐常見的腐蝕主要有氧腐蝕和垢下腐蝕
，其防止的措施主要有以下幾種：
1
、搞好給水處理
給水中的溶解氧、鐵離子和過低的pH值都會促進鍋爐金屬發(fā)生腐蝕
。因此給水應(yīng)盡量除氧
；給水pH值應(yīng)大于7；對于回收蒸汽冷凝水作給水的
，應(yīng)注意控制鐵離子含量，有時用汽系統(tǒng)剛啟動一段時間，凝結(jié)水中往往就含有黃色鐵銹水
，這時應(yīng)適當(dāng)排放至含鐵量合格后才能作為鍋爐給水
。
2、保持鍋水水質(zhì)達(dá)到合格
一般來說，鍋水中含鹽量和氯根含量過高，pH值和堿度過低或過高都會增加腐蝕。
因此，在鍋爐運行中應(yīng)做到合理排污，維持鍋水一定的pH值
、堿度及PO43-含量
，使鍋水水質(zhì)保持合格
，不但可防止結(jié)垢
，也有利于防腐
。
3
、防止垢下腐蝕
鍋爐受熱面結(jié)垢后
，滲入垢下的鍋水會在高溫下極度濃縮，并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，從而產(chǎn)生各種垢下腐蝕
，但由于水垢的覆蓋往往難以察覺。因此
，鍋爐結(jié)垢后應(yīng)及時清洗除去
。
4
、使金屬表面形成保護膜
對于新安裝的鍋爐
，良好的煮爐效果應(yīng)能使金屬表面形成完整的鈍化保護膜
。
而在運行條件下
，當(dāng)鍋水保持合適的pH值(一般為10～12)和一定量的磷酸根及碳酸根時
，也有助于金屬表面形成致密的保護膜
，減緩腐蝕。
但是如果鍋爐水質(zhì)控制不好，尤其是pH值過低或過高，常會破壞保護膜
。
5、做好停爐保養(yǎng)
不少鍋爐的腐蝕常常是因為停爐保養(yǎng)不當(dāng)所造成的
，而停爐時產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物又常會在鍋爐運行時進一步加速腐蝕
。因此
，停爐時必須按規(guī)定要求做好保養(yǎng)工作
。
怎樣防止鍋爐給水系統(tǒng)的腐蝕
？
給水系統(tǒng)腐蝕的主要因素是水中的氧和二氧化碳。因此防止給水系統(tǒng)的腐蝕應(yīng)從消除水中氧和二氧化碳著手
，目前各電廠主要采取以下措施：
（1）、給水除氧
。
主要采用熱力除氧
，即用蒸汽加熱的方法
，把水加熱到相應(yīng)壓力下的沸點
，使水中的溶解氧解析出來
。
同時輔之以化學(xué)除氧，即向水中加入聯(lián)氨
，以徹底消除水中的殘留氧。
（2）
、給水加氨處理
。
利用氨溶于水產(chǎn)生的堿性
，提高
、調(diào)整給水的 pH值
，并控制其在8.5～9.2之間
，使金屬表面生成穩(wěn)定的保護膜，從而阻止了腐蝕性介質(zhì)對給水系統(tǒng)金屬的腐蝕
。
（3）
、降低補給水的碳酸鹽堿度
。
一般可采用水的 H－Na軟化
，軟化水加酸和化學(xué)除鹽等，使水中碳酸鹽堿度降至0.01mmol/L以下
。
鍋爐排污的概念：
1
、為了控制鍋爐鍋水的水質(zhì)符合規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)
，使?fàn)t水中雜質(zhì)保持在一定限度以內(nèi)，需要從鍋爐中不斷地排除含鹽、堿量較大的爐水和沉積的水渣
、污泥、松散狀的沉淀物
，這個過程就是鍋爐排污
。
2
、排污方式：鍋爐排污分連續(xù)排污和定期排污兩種
。連續(xù)排污又稱表面排污
，要求連續(xù)不斷地從爐水鹽堿濃度最高部位排出部分爐水，以減少爐水中含鹽、堿量
，含硅酸量及處于懸浮狀態(tài)的渣滓物含量，所以連排管設(shè)在正常水位下80~100mm處
，定期排污主要排除爐內(nèi)水渣及泥污等沉積物，所以其排污口多設(shè)置在鍋筒的下部及聯(lián)箱底部
。
定期排污操作過程時間短暫
，應(yīng)當(dāng)選擇在鍋爐高水位、低負(fù)荷或壓火狀態(tài)時進行排污
。在小型鍋爐上，通常只裝設(shè)定期排污
。
鍋爐運行時,給水帶入鍋內(nèi)的雜質(zhì),只有很少部分被飽和蒸汽帶走,大部分仍留在爐水中
。由于爐水不斷的蒸發(fā)、濃縮
。鍋爐水含鹽量末超過某一數(shù)值時
，對蒸汽品質(zhì)基本上沒影響
，但當(dāng)鍋爐水含鹽量超過某一數(shù)值時，對蒸汽品質(zhì)的影響明顯增加
。
（1）
、隨著鍋爐水含鹽量的增加
，其粘度變大，使得水層中的水汽泡不易合并成大汽泡
，因此在汽包水室中便充滿著小汽泡
，而小汽泡在水中上升速度較慢
，結(jié)果使水位膨脹加劇
，汽空間高度減小
，不利于汽水分離
。
（2）
、當(dāng)鍋爐水中雜質(zhì)含量增高到一定程度時
，在汽
、水分界面處會形成泡沫層
，泡沫層會導(dǎo)致汽空間高度減小，影響汽水分離
，泡沫層太高時
，蒸汽可直接把泡沫帶走，引起蒸汽大量帶水。
當(dāng)鍋爐水含鹽量提高到一定程度時
，這兩方面的因素都會使汽水分離效果變壞，蒸汽大量帶水
，造成蒸汽含鹽量急劇增加。
通過正確合理的排污排掉爐水中的雜質(zhì)
、泥污
、水垢
，控制鍋水的堿度及含鹽量，使?fàn)t水水質(zhì)符合國家標(biāo)準(zhǔn)
，保證了受熱面的清潔
，滿足了合格的蒸汽品質(zhì)要求
，延長了鍋爐的使用壽命。
？清洗鍋爐的辦法綜述" />
鍋爐定期清洗的必要性：
（一）
、清洗鍋爐的必要性
鍋爐經(jīng)過長時間運行
，不可避免的出現(xiàn)了水垢
、銹蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份
，經(jīng)過高溫、高壓的不斷蒸發(fā)濃縮以后
，在爐內(nèi)發(fā)生一系列的物理
、化學(xué)反應(yīng)
，最終在受熱面上形成堅硬
、致密的水垢
。水垢是鍋爐的“百害之首”
，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現(xiàn)在： 浪費大量燃料
。因為水垢的導(dǎo)熱系數(shù)只有鋼材的幾十分之一
，所以當(dāng)受熱面結(jié)垢后會使傳熱受阻
，為了保持鍋爐一定的出力
，就必須提高火側(cè)的溫度
，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同
，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數(shù)量不同
，根據(jù)試驗和計算
，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例： 當(dāng)水垢厚度（S）≥1mm時
，浪費燃料5～13%
； ≥2mm時，浪費燃料13～18%
； ≥3mm時
，浪費燃料18～26%。
（二）
、容易使鋼板
、管道因過熱而被燒損
因為鍋爐結(jié)垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發(fā)量
，只有提高火側(cè)的溫度
，但是水垢越厚，導(dǎo)熱系數(shù)越低
，火側(cè)的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側(cè)的溫度在900℃左右
，而水側(cè)的溫度在190℃左右
。當(dāng)沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右
，一旦結(jié)垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右
。20#鋼板當(dāng)溫度達(dá)到315℃時
，金屬的各項可塑性指標(biāo)開始下降
，當(dāng)達(dá)到450℃時
，金屬會因過熱而蠕動變形
。所以鍋爐結(jié)垢是很容易使金屬被燒損的。
（三）
、增加檢修費用和降低使用壽命
鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數(shù)的三分之一
，還是上升趨勢
，不但造成設(shè)備的損壞
，也威脅到人身的安全
。 因此
，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應(yīng)嚴(yán)格控制鍋內(nèi)用水達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)
；并在運行中防止水垢的生成
，而且結(jié)垢后，需及時進行處理
，必須徹底防止及清除鍋爐爐內(nèi)水垢及控制水質(zhì)
。要解決以上問題
，目前最科學(xué)的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養(yǎng)及定期清洗除垢。
鍋爐除垢劑能快速
、徹底的清除各類飲水鍋爐、工業(yè)鍋爐內(nèi)結(jié)的各種污垢
，最終使鍋爐內(nèi)清潔干凈，同時節(jié)省大量燃煤
，減少環(huán)境污染
，延長鍋爐的使用壽命，適用材質(zhì)：鋼鐵
、不銹鋼、銅
、鋁和鈦材等各金屬材料和各種塑料、橡膠
、水泥
、陶瓷等非金屬材料
。
鍋爐除垢劑性能特點：
1
、鍋爐除垢劑充分考慮了用戶的具體情況，將清洗主劑
、殺菌滅藻劑、分散滲透劑和高效緩蝕劑等有機復(fù)配而成的有機酸清洗劑
，使用時無須添加任何助劑，簡化和方便了清洗現(xiàn)場的安裝和操作。
2、緩蝕效率高
，清洗速度快等
，清洗廢液處理簡單方便
，有利于清洗后的預(yù)膜
。?
3、能有效抑制銅管在酸洗過程中銅合金--碳鋼復(fù)合件的電偶腐蝕
；抗Fe3+
、Cu2+加速腐蝕的能力強
。?
4
、鍋爐除垢劑選用的清洗除垢主劑為有機系列
，對設(shè)備安全
，除垢徹底、腐蝕率低
；對操作人員基本沒有腐蝕性
、毒性，操作簡單
、安全可靠
；同時
，本品不含有毒有害物質(zhì)，經(jīng)簡單的中和處理后就可以排放
，安全環(huán)保
。產(chǎn)品采用固體組分，使用安全簡便
，對人體無損害、對設(shè)備無腐蝕
、對環(huán)境無影響
。?
5、減輕勞動強度
，有利于用戶的直接使用和對鍋爐的定期清洗保養(yǎng)
，節(jié)約設(shè)備維護開支。
6
、在清洗過程中
，H+ 會對金屬機體產(chǎn)生腐蝕，并出現(xiàn)氫脆現(xiàn)象
，因此鍋爐清洗劑中要加入相應(yīng)的緩蝕劑
；溶解產(chǎn)生的Fe3+
、Cu2+等氧化性離子會造成金屬機體的點蝕、鍍銅等現(xiàn)象
，因此鍋爐清洗液中還需加入掩蔽劑
。
使用方法：
1、化學(xué)清洗流程:水沖洗→酸洗除垢→水 沖 洗→鈍化處理
。
2
、斷開與鍋爐無關(guān)的其它系統(tǒng)，將清洗槽
、清洗泵跟鍋爐聯(lián)接成一個清洗閉合回路。
3、在模擬清洗狀態(tài)下對清洗系統(tǒng)的泄漏情況進行檢查
，同時清除鍋爐內(nèi)松散的污物
，當(dāng)出口處沖洗水目測無大顆粒雜質(zhì)存在時，水沖洗結(jié)束
。
4
、水沖洗結(jié)束后
，在清洗槽內(nèi)循環(huán)添加鍋爐清洗劑”，控制清洗主劑濃度在3—6%
，溫度在50—60 ℃的范圍內(nèi)，于系統(tǒng)內(nèi)進行循環(huán)清洗去污
，清洗時間2—3小時左右
。定時用pH試紙測量酸液的pH值（1次/20分鐘）
，使其維持在1以下，當(dāng)pH值在半小時內(nèi)趨于穩(wěn)定值且清洗系統(tǒng)內(nèi)沒有氣體放出時
，結(jié)束酸洗過程
。
5
、水沖洗合格后，循環(huán)添加“ 鈍化預(yù)膜劑”進行鈍化處理
，來提高鍋爐的耐腐蝕性能
。待整個系統(tǒng)溶液濃度混合均勻升溫到60度左右后停止循環(huán)
，浸泡2—3小時
，將鈍化液排出系統(tǒng)，清洗過程結(jié)束
。
使用注意事項：
1
、鍋爐清洗劑不能食用。
2
、搬運、操作過程中戴好勞保用品
。
鍋爐常用保養(yǎng)方法：
1
、濕保護：有聯(lián)氨法、氨液法
、保持給水壓力法
、蒸汽加熱法、堿液化法
、磷酸三鈉和亞硝酸混合溶液保護法
。
2
、干保護：有烘干法（帶壓放水）和干燥劑法
。
鍋爐停用后，如果管子內(nèi)表面潮濕
，外界空氣進入會引起內(nèi)表面金屬的氧化腐蝕
。為防止這種腐蝕的發(fā)生，停爐后要進行保養(yǎng)
。對于不同的停爐有如下幾種保養(yǎng)方法：
（1）
、蒸汽壓力法防腐
。停爐備用時間不超過5天，可采用這一種方法
。
（2）、給水溢流法防腐
，停爐后轉(zhuǎn)入備用或處理非承壓部件缺陷，停用時間在30天左右
，防腐期間應(yīng)設(shè)專人監(jiān)視與保持汽包壓力在規(guī)定范圍內(nèi)
，防止壓力變化過大。
（3）
、氨液防腐
。停爐備用時間較長
，可采用這種方法
。
（4）、鍋爐余熱烘干法
。此方法適用于鍋爐檢修期保護
。
（5）
、干燥劑法。鍋爐需長期備用時采用此法
。
以上
，就是賢集網(wǎng)小編為您介紹的
如何清洗鍋爐 ？清洗鍋爐的辦法綜述
。在實際運用中
，鍋爐汽水系統(tǒng)中的部分設(shè)備如減溫水
、啟動旁路、過熱器
、再熱器管路系統(tǒng)等，由于結(jié)構(gòu)
、材質(zhì)
、布置方式等原因不適合化學(xué)清洗。這就給清洗鍋爐帶來了一定的難度和挑戰(zhàn)
，所以對于新鍋爐在正式投運前都需要用物理方法清除內(nèi)部殘留的雜物，并且利用鍋爐產(chǎn)生的蒸汽對汽水系統(tǒng)及設(shè)備進行吹管處理
。鍋爐是一個重要的工業(yè)設(shè)備，為了保證它的正常運行
，大家一定要定期進行清洗與維護哦。新的鍋爐在投入使用前也需要進行清洗
，以上內(nèi)容希望對大家在清洗鍋爐方面有幫助
。
